裱糊成型时环境温度和模具温度对胶液的使用期、裱糊操作和固化影响A大，对室温固化体系的影响更甚。温度高使用期短，温度低黏度大、不好操作，温度以15～25℃为宜。

应注意模具温度要与车间温度一致，车间湿度大会影响环氧胶液的固化，相对湿度应控制在75%以下。而裱糊成型中常发生的缺陷主要有4个方面。

中国环氧树脂行业协会专家说，首先是制品中气泡多，其原因是：树脂胶液黏度太大，混合时搅进的气泡不易逸出，应适当增加溶剂、提高环境温度、注意搅料方法；

增强材料选择不当、玻璃布密度过大，宜选用易浸胶的品种；裱糊过程中溶剂未充分挥发，应注意各层的晾置时间；裱糊时没有压紧密、气泡未排净，应增强责任心；

固化制度选择不当、加热过早，加压过小或过迟；其次是流胶太多、局部缺胶，造成这种现象的原因是：胶液黏度太小，应减少溶剂，适当添加触变剂；胶液不均，应搅拌均匀；固化剂用量不足；固化制度不当，加热过早，升温太快，加压过小或过迟。

固化不完全造成制品发软、强度低，表面发黏也是常见问题，它可能的原因包括：配方设计错误，或称量错误，或胶液不均匀；吸水严重或操作环境湿度过大(>80%)；固化温度过低。

制品分层问题的原因则一般有5个：玻璃布受潮、污染或石蜡型玻璃布未经脱蜡处理，玻璃布应预先处理；配胶液时称量错误，工作应认真、细心；裱糊时玻璃布铺放不紧密，气泡过多，应增强责任心；流胶过多，树脂含量不足，按上述流胶太多的解决办法处理；固化制度选择不当，固化不完全，强度低。应调整固化制度，严格执行。